Lo start-up del processo produttivo avviene nel reparto presse, dove i granuli di PET (polietilentereftalato) vengono essiccati, portati alla temperatura di circa 300° C e mixati al master, che conferisce loro la colorazione desiderata.

Le preforme così ottenute vengono inviate alle macchine soffiatrici che le riscaldano in forni ad infrarosso a temperature superiori ai 100° C e le introducono negli stampi. Qui le preforme vengono soffiate con getti d’aria ad alta pressione per far loro assumere la forma di bottiglia.

Nella sterilizzatrice le bottiglie, benché già sterili, vengono ulteriormente sanificate e risciacquate. Nella riempitrice le bottiglie vengono riempite e inviate al capsulatore, dove vengono immediatamente tappate con capsule complete del sigillo di garanzia.

Nel processo finale di confezionamento le bottiglie, giunte alla confezionatrice, vengono suddivise in blocchi e quindi avvolte da un film con proprietà termoretraibili formando così il fardello. I fardelli sono quindi pronti per ricevere la maniglia su cui  viene apposto il termine minimo di conservazione del prodotto confezionato.

I fardelli vengono avviati ai palettizzatori che hanno il compito di sistemarli opportunamente in strati sovrapposti con interposizione di interfalde di cartone, secondo schemi precisi, affinché possano essere avvolti e protetti da un film con proprietà estensibili, conferendo al pallet la solidità e la stabilità necessaria allo stoccaggio ed al trasporto sugli automezzi. L’avvolgimento con film estensibile del pallet rappresenta, inoltre, un importante effetto barriera verso gli agenti esterni.

E le bottiglie sono pronte per il trasporto e la distribuzione.